Bei der Niederrheinischen Metallgiesserei NMG werden überwiegend Legierungen der Firma Rheinfelden vergossen. Die Legierungen ALUMAN®-16; ANTICORODAL®-70; CASTADUR®-50; PERALUMAN®-50 und SILAFONT®-36 machen gesamt ca. 80% der Abgüsse bei der NMG aus.
ALUMAN®-16 [AlMn1,6]
Eine Legierung mit guter Wärmeleitfähigkeit. Diese Legierung hat den höchsten Schmelzpunkt aller Legierungen und ist daher bereits erstarrt, während andere, das Aluman umgebende Legierungen, noch flüssig sind. Somit lassen sich gegossene Werkstücke aus Aluman mit anderen Legierungen verlöten.
Analyse:
| Si | Fe | Cu | Mn | Mg | Zn | Ti |
| 0,15 | 0,90 | 0,03 | 1,4-1,6 | 0,05 | 0,10 | 0,15 |
Mechanische Eigenschaften im Verfahren Sandguss:
| Zustand | Dehngrenze Rp0,2[N/mm²] |
Zugfestigkeit Rm [N/mm²] | Bruchdehnung A% |
Brinellhärte HBW |
| F* | 80-100 | 130-160 | 4-8 | 40-50 |
*F = Gusszustand
ANTICORODAL®-70 [AlSi7Mg0,3]
Eine Legierung mit sehr guten mechanischen Eigenschaften und äußerst guter Korrosionsbeständigkeit. Für die mechanische Bearbeitung und auch zum Schweißen sehr gut geeignet.
Analyse:
| Si | Fe | Cu | Mn | Mg | Zn | Ti |
| 6,5-7,5 | 0,15 | 0,02 | 0,05 | 0,30-0,45 | 0,07 | 0,18 |
Mechanische Eigenschaften im Verfahren Sandguss:
| Zustand | Dehngrenze Rp0,2[N/mm²] |
Zugfestigkeit Rm [N/mm²] | Bruchdehnung A% |
Brinellhärte HBW |
| F* | 80-140 | 140-220 | 2-6 | 45-60 |
| T64* | 120-170 | 200-270 | 4-10 | 60-80 |
| T6* | 200-280 | 240-320 | 3-6 | 80-110 |
*F = Gusszustand *T64 Geglüht & Teilausgelagert *T6 Geglüht & warmausgelagert
CASTADUR®-50 [AlZn5Mg]
Eine selbstaushärtende Legierung. Der Werkstoff erzielt seine Festigkeit ohne dabei die Dehnungsfähigkeiten zu verlieren. Sollte, durch zum Beispiel zu hohe Temperatureinwirkungen, dieser Werkstoff seine Werte verlieren, regeneriert sich der Werkstoff anschließend selbstständig. Castadur eignet sich bestens für dekorative Bauteile, welche z.B. durch Polieren eine hohen Glanzgrad erhalten sollen.
Analyse:
| Si | Fe | Cu | Mn | Mg | Zn | Ti |
| 0,15 | 0,2 | 0,05 | 0,1-0,2 | 0,4-0,8 | 4,9-5,8 | 0,15 |
Mechanische Eigenschaften im Verfahren Sandguss:
| Zustand | Dehngrenze Rp0,2[N/mm²] |
Zugfestigkeit Rm [N/mm²] | Bruchdehnung A% |
Brinellhärte HBW |
| T1* | 160-200 | 220-280 | 5-9 | 75-85 |
*T1 = selbstaushärtend
PERALUMAN®-50 [AlMg5]
Ein Werkstoff mit sehr guter Bruchdehnung und Schlagzähigkeit. Beständig gegen Salzwasser und ebenfalls bestens für dekorative Bauteile durch z.B. durch anodische Oxidation geeignet. Durch Polieren wird ein ausgezeichneter Glanz erzielt.
Analyse:
| Si | Fe | Cu | Mn | Mg | Zn | Ti |
| 0,30 | 0,15 | 0,02 | 0,01-0,4 | 4,8-5,5 | 0,10 | 0,01-0,15 |
Mechanische Eigenschaften im Verfahren Sandguss:
| Zustand | Dehngrenze Rp0,2[N/mm²] |
Zugfestigkeit Rm [N/mm²] | Bruchdehnung A% |
Brinellhärte HBW |
| F* | 100-120 | 190-250 | 10-15 | 55-70 |
*F = Gusszustand
SILAFONT®-36 [AlSi10MnMg]
RÜCKSPRACHE STRICKER; EIGENTLICH DRUCKGUSSLEGIERUNG
Analyse:
| Si | Fe | Cu | Mn | Mg | Zn | Ti |
| 9,5-11,5 | 0,15 | 0,03 | 0,5-0,8 | 0,1-0,5 | 0,07 | 0,15 |
Mechanische Eigenschaften im Verfahren Sandguss:
| Zustand | Dehngrenze Rp0,2[N/mm²] |
Zugfestigkeit Rm [N/mm²] | Bruchdehnung A% |
Brinellhärte HBW |
| F* | 120-150 | 250-290 | 5-11 | 75-95 |
*F = Gusszustand
